{"id":42769,"date":"2022-09-05T14:11:38","date_gmt":"2022-09-05T12:11:38","guid":{"rendered":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/blog\/vermessung-von-wasserturbinen-mit-3d-scanning\/"},"modified":"2023-11-30T08:30:47","modified_gmt":"2023-11-30T07:30:47","slug":"3d-scanning-wasserturbinen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/blog\/3d-scanning-wasserturbinen\/","title":{"rendered":"Vermessung von Wasserturbinen mit 3D-Scanning"},"content":{"rendered":"\t\t
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Unser Partner TOPOMATIKA hat erfolgreich mit dem kroatischen Institut f\u00fcr Bauwesen und der kroatischen Elektrizit\u00e4tswirtschaft zusammengearbeitet. Im Rahmen einer Teamarbeit wurden mehrere Turbinen von Wasserkraftwerken mit einem optischen 3D-Scansystem digitalisiert, um verschiedene digitale 3D-Darstellungen des Ist-Zustands zu erstellen. Diese „As Built“-Datens\u00e4tze wurden verwendet, um Inspektionsberichte „As Built Vs. As Designed“ zu erstellen, die bei der Bewertung des Zustands und der Effizienz der Turbinen helfen. Die 3D-Scandaten wurden auch zur Erstellung von Bauteilduplikaten und als Grundlage f\u00fcr die Erstellung neuer Konstruktionen herangezogen. Das ber\u00fchrungslose optische 3D-Digitalisierungssystem erm\u00f6glicht das genaue und detaillierte Scannen sowohl einfacher als auch komplexer Objekte. In Kombination mit dem digitalen Photogrammetriesystem TRITOP k\u00f6nnen Objekte von D\u00fcsenantrieben \u00fcber bodengest\u00fctzte Stromerzeugungsturbinen bis hin zu Flugzeugen in Originalgr\u00f6\u00dfe schnell und genau gescannt werden. Die Messsysteme sind tragbar, leicht zu transportieren und erm\u00f6glichen das 3D-Scannen vor Ort (im Kraftwerk, in der Werkstatt, usw.). Mit einem tragbaren 3D-Scansystem ist es nicht mehr notwendig, das Objekt in ein Messlabor zu bringen.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Abb. 1: Die Messsysteme werden durch eine kleine \u00d6ffnung in die Turbine eines Wasserkraftwerks eingef\u00fchrt.<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Der Messvorgang erleichterte die Beurteilung des installierten Turbinenrotors.<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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3D-Scannen des Rotors einer Pelton-Turbine<\/h2>\n

Pelton-Turbinen werden in Wasserkraftwerken mit hohen Wasserdr\u00fccken und geringen Wassermengen eingesetzt (Abb. 2). Da diese Wasserturbinen mit hoher Geschwindigkeit laufen, sind die Geometrie des Rotors und seine gleichm\u00e4\u00dfige Drehung wichtige Leistungskriterien. Die 3D-Digitalisierung des Rotors beginnt mit einer digitalen Photogrammetrie (TRITOP) unter Verwendung einer professionellen Handkamera (Abb. 3). Die TRITOP-Software verarbeitet die in der Sitzung aufgenommenen Bilder und berechnet automatisch die genaue Position der Referenzmarken, die auf dem Rotor und den Schaufeln der Turbine angebracht wurden.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Abb. 2: Rotor einer Pelton-Turbine<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 3: Photogrammetrische Bildaufnahme<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Das 3D-Scansystem projiziert ein dichtes Streifenmuster auf die Oberfl\u00e4che des Objekts. Diese Muster werden von zwei Digitalkameras aufgezeichnet, verarbeitet und ergeben Scandaten (Punktwolke), die f\u00fcr den betreffenden Bereich des Objekts repr\u00e4sentativ sind. W\u00e4hrend des Scanvorgangs bestimmt das System auch genau die Mitte der im gemessenen Bereich sichtbaren Referenzmarkierungen. Auf der Grundlage der eindeutigen Ausrichtung dieser Referenzmarken werden die Scandatenfelder automatisch und pr\u00e4zise zusammengef\u00fchrt. Je nach 3D-Scansystem dauert jeder Scan zwischen 1 und 7 Sekunden und kann bis zu 4 Millionen 3D-Messpunkte pro Scan erzeugen. Auf diese Weise l\u00e4sst sich die Form eines Schaufelsegments schnell und genau erfassen und \u00fcberpr\u00fcfen. Dieser Scanvorgang wurde wiederholt, bis die Rotorbl\u00e4tter der Turbine von allen Seiten digitalisiert waren. Im Fall des Pelton-Turbinenrotors wurden die verschiedenen 3D-Scans automatisch auf der Grundlage einer globalen Referenzmarker-Positionsdatei, die \u00fcber eine TRITOP Digital Photogrammetrie-Sitzung erstellt wurde, zusammengef\u00fchrt. Abb. 4 zeigt die schattierten 3D-Messdaten des digitalisierten Rotors. Die resultierende<\/p>\n

Die resultierende Datendatei besteht aus Millionen von 3D-Punkten, die die Form jedes Blattes detailliert beschreiben. Die Aufl\u00f6sung (Punktdichte) liegt bei ca. 0,3 mm (0,010 in). Bei Bedarf kann das 3D-Scansystem leicht angepasst werden, um eine h\u00f6here Aufl\u00f6sung oder ein gr\u00f6\u00dferes Messfeld zu erhalten.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Der Vorteil eines solch detaillierten und genauen digitalisierten 3D-Modells im Ist-Zustand besteht darin, dass selbst kleinste Abweichungen von der idealen Geometrie des Rotors erkannt werden k\u00f6nnen. Die Daten der gescannten Turbinenschaufeln k\u00f6nnen mit dem CAD-Modell (falls vorhanden), mit den Daten anderer Schaufeln oder zur Symmetriepr\u00fcfung mit den Daten anderer Schaufeln verglichen werden (siehe Abb. 5). Die Abweichungen in der Form werden in verschiedenen Farben dargestellt, die der Skala auf der rechten Seite des Bildes entsprechen. Bereiche, in denen die Form der Turbinenschaufeln um bis zu 2 mm abweicht, sind deutlich sichtbar (rote und dunkelblaue Bereiche). Es besteht auch die M\u00f6glichkeit, das Ergebnis mit weniger Messpunkten (ausged\u00fcnnter Datensatz) oder als Schnittdaten darzustellen und zu exportieren, je nach Aufgabenstellung und den M\u00f6glichkeiten der nachgeschalteten Verarbeitungssoftware und des Systems (Abb. 6).<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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Abb. 4: 3D-Scanergebnis des Rotors der Pelton-Turbine<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Abb. 5: Abweichung der Form von zwei Schaufeln<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 6: Sektor des Turbinenrotors, dargestellt als ausged\u00fcnnter Datensatz<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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3D-Scannen eines Francis-Turbinenrotors<\/h2>\n

Francis-Turbinen werden h\u00e4ufig in Wasserkraftwerken eingesetzt (Abb. 7). Sie werden bei mittlerem Wasserdruck (Fallh\u00f6he) und mittlerer Wassermenge eingesetzt und zeichnen sich durch einen hohen Wirkungsgrad unter verschiedenen Betriebsbedingungen aus. Die Schaufeln der Francis-Turbine sind stark gekr\u00fcmmt und dicht angeordnet. Am Ende des Herstellungsprozesses werden sie von Hand geschliffen und poliert. Der Zugang zu den Wassereinlasskan\u00e4len ist schwierig. Daher ist die Herstellung dieser Turbinen sowohl kompliziert als auch teuer. Au\u00dferdem ist es sehr schwierig und zeitaufw\u00e4ndig, die Form der Schaufeln mit herk\u00f6mmlichen Messmethoden zu messen und zu \u00fcberpr\u00fcfen.<\/p>\n

\u00c4hnlich wie bei der Pelton-Turbine wurde die 3D-Digitalisierung des Rotors der Francis-Turbine mit Hilfe einer Kombination aus 3D-Scanning und digitaler Photogrammetrie von TRITOP durchgef\u00fchrt. Das Ergebnis war ein dreieckiges 3D-Netz, das aus Millionen von Datenpunkten bestand. Das 3D-Scansystem hat die gesamte Oberfl\u00e4che der Schaufeln effizient und effektiv gescannt und eine genaue 3D-Darstellung erzeugt (Abb. 9 und 10), und dass trotz der Komplexit\u00e4t des Teils, die herk\u00f6mmliche Messmethoden umst\u00e4ndlich und zeitaufw\u00e4ndig macht.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Abb. 7: Turbinenrotor mit Abtriebswelle<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 8: Vorbereiten des Rotors f\u00fcr das 3D-Scannen<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Abb. 9: Schattierte 3D-Scandaten eines Francis-Turbinenrotors<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 10: Darstellung einer einzelnen Turbinenschaufel, Ausschnitt aus den gescannten Daten des gesamten Rotors<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Es gibt viele Prozesse, die von einem vollst\u00e4ndigen 3D-Rotor-Scan profitieren: „As Built Vs As Designed“-Analyse, Dimensionspr\u00fcfung, „As Built“-Modellerstellung f\u00fcr FEA- und CFD-Analysen, Herstellung eines Ersatzrotors direkt aus den Scandaten, Erstellung kleinerer oder gr\u00f6\u00dferer Replikate f\u00fcr Testzwecke und Erstellung einer CAD- oder digitalen Definition f\u00fcr verschiedene andere Anwendungen. Bei Bedarf kann der Rotor mit einer reduzierten Anzahl von Punkten (Abb. 11) oder mit parallelen Schnitten (Abb. 12) dargestellt werden.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Abb. 11: Reduziertes Scanmodell<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 12: Darstellung mit parallelen Schnitten<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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\u00dcberpr\u00fcfung der Geometrie einer Kaplanrohrturbine<\/h2>\n

Zwei Kaplanrohrturbinen im Wasserkraftwerk Dubrava an der Drau erzeugten zyklische Schwingungen, die den Betrieb beeintr\u00e4chtigten. Diese Schwingungen machten sich besonders bei Generator A1 bemerkbar, w\u00e4hrend Generator A2 wesentlich ruhiger drehte. Um diesen Zustand zu verstehen und, wenn m\u00f6glich, zu korrigieren, wurden die Form und die Position der Schaufeln beider R\u00e4der gescannt und bewertet (Abb. 13). Dazu war es notwendig, den genauen Abstand zu den benachbarten Schaufeln (Winkelposition), die Formtoleranz der Schaufeln und die Ausrichtung der Schaufeln in Bezug auf die Mittellinie des Turbinenrotors zu bestimmen.<\/p>\n

Mit dem 3D-Scanner und dem digitalen Photogrammetriesystem TRITOP wurden die Schaufeln beider Rotoren in verschiedenen Positionen und Drehwinkeln detailliert gescannt. Die Ergebnisse des 3D-Scans (Abb. 14) erm\u00f6glichen einen detaillierten Vergleich der Schaufelformen. Abbildung 15 zeigt einen Querschnitt durch die Vorderkante der vier Bl\u00e4tter von Rotor A1. Eine erhebliche Abweichung ist besonders im Abschnitt A-A an der Radnabe zu erkennen. Durch Drehen des Rotors konnten alle Schaufeln in der gleichen Position gescannt und die Unregelm\u00e4\u00dfigkeiten bei der Montage der Schaufeln auf der Welle festgestellt werden.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Abb. 13: Vorbereitung des Turbinenrads (5,4 m Durchmesser) f\u00fcr das 3D-Scannen<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 14: Schattierte 3D-Scandaten der Schaufeln, erstellt mit dem kombinierten 3D-Scan- und TRITOP-Verfahren<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Abb. 15: Form der Schaufeln entlang des Schnitts im Bereich der Vorderkante<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Abb. 16: Oberfl\u00e4chenabweichung der ersten und vierten Schaufel von Generator A1, verursacht durch Formunterschiede und Unregelm\u00e4\u00dfigkeiten bei der Montage auf der Welle<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Tab. 1: Schaufelwinkel der Generatoren A1 und A2<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Tabelle 1 zeigt die verschiedenen Schaufelwinkel der Generatoren A1 und A2. Die Schaufeln 3 und 4 von Generator A1 sind deutlich geschlossener als die Schaufeln 1 und 2 (negativer Winkel), w\u00e4hrend die Schaufeln 2 und 3 von Generator A2 geschlossener sind als die Schaufeln 1 und 4. Die Abweichung ist jedoch nie gr\u00f6\u00dfer als 0,08\u00b0. Es ist offensichtlich, dass die gr\u00f6\u00dfte Abweichung des Eintrittswinkels der Schaufeln von Generator A1 fast dreimal so gro\u00df ist wie die gr\u00f6\u00dfte Abweichung, die f\u00fcr Generator A2 gemessen wurde. Trotz der schwierigen Messbedingungen im Str\u00f6mungskanal der Turbine lag die Genauigkeit der Positionsmessungen bei ca. 0,1 mm und die der Winkelabsch\u00e4tzung bei 0,01\u00b0. Diese Werte wurden durch selektive Vergleichsmessungen mit konventionellen Messsystemen und wiederholter Abtastung einer Schaufel verifiziert.<\/p>\n

Wir bedanken uns bei TOPOMATIKA f\u00fcr die interessante Arbeit und bei IGH und HEP f\u00fcr ihr Vertrauen in unsere Messtechnik und die langj\u00e4hrige gute Zusammenarbeit.<\/p>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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Erfahre mehr \u00fcber unseren vielseitigen 3D-Scanner.<\/p>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

\n\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\tKlicke hier\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Das 3D-Scannen von Turbinen wurde in mehreren Wasserkraftwerken erfolgreich durchgef\u00fchrt, um den Zustand und die Effizienz dieser Turbinen zu beurteilen, ihre Form zu \u00fcberpr\u00fcfen, Kopien zu erstellen oder neue Turbinen vorzubereiten. Das 3D-Scansystem und TRITOP erm\u00f6glichen hochpr\u00e4zise Messungen selbst von gro\u00dfen und komplexen Komponenten wie Wasserturbinen. Ein solch detailliertes 3D-Modell erkennt selbst kleinste Abweichungen von der idealen Geometrie des Rotors.<\/p>\n","protected":false},"author":9,"featured_media":19487,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"cybocfi_hide_featured_image":"","footnotes":""},"categories":[415],"tags":[],"resource_application":[],"resource_industry":[],"resource_products":[],"resource_formats":[],"industry":[807],"use-case":[817,823],"topic":[781,843],"class_list":["post-42769","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-unkategorisiert","industry-power-energy","use-case-quality-control-and-assurance","use-case-3d-inspection","topic-general-interest","topic-application-example"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/42769","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/9"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=42769"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/42769\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":42773,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/42769\/revisions\/42773"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/19487"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=42769"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=42769"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=42769"},{"taxonomy":"resource_application","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/resource_application?post=42769"},{"taxonomy":"resource_industry","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/resource_industry?post=42769"},{"taxonomy":"resource_products","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/resource_products?post=42769"},{"taxonomy":"resource_formats","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/resource_formats?post=42769"},{"taxonomy":"industry","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/industry?post=42769"},{"taxonomy":"use-case","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/use-case?post=42769"},{"taxonomy":"topic","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.handsonmetrology.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/topic?post=42769"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}